HACCP-Systemzertifizierung und ihre Anwendungskriterien (Teil 3)

Zertifizierung des HACCP-Systems und seine Anwendungskriterien :

VII. HACCP-Plan-Implementierungsprozess

1. Richten Sie eine HACCP-Arbeitsgruppe ein

(1) Das HACCP-Team ist für die Entwicklung des HACCP-Plans sowie für die Implementierung und Überprüfung des HACCP-Systems verantwortlich. Die personelle Zusammensetzung des HACCP-Teams sollte die erforderlichen Fachkenntnisse und Erfahrungen für die Erstellung eines wirksamen HACCP-Plans gewährleisten und die Unternehmensleiter umfassen, die speziell für die Umsetzung des HACCP-Plans zuständig sind, Produktionstechniker, technische Ingenieure, Qualitätsmanagementpersonal und weiteres erforderliches Personal. Einige kleine Unternehmen, denen es an technischen Ressourcen mangelt, können externe Experten einstellen.

(2) Der Anwendungsbereich des HACCP-Plans ist festzulegen, d. h. die konkreten Umsetzungsschritte entlang der Lebensmittelversorgungskette und die allgemeinen Gefahrenkategorien, die berücksichtigt werden müssen (z. B. ob Gefahren selektiv oder alle Gefahren berücksichtigt werden müssen).

2. Beschreiben Sie das Produkt und bestimmen Sie seinen Verwendungszweck.

Die erste Aufgabe der HACCP-Arbeit besteht darin, die durch das HACCP-System zu verwaltenden Produkte zu beschreiben. Die Beschreibung umfasst:

(1) Produktname (Art des Herstellungsverfahrens angeben)

(2) Rohstoffe und Hauptbestandteile des Produkts

(3) Physikalische und chemische Eigenschaften des Produkts (einschließlich aw, pH usw.) und Sterilisationsbehandlung (wie Wärmebehandlung, Einfrieren, Salzen, Räuchern usw.)

(4) Verpackungsmethode

(5) Speicherbedingungen

(6) Haltbarkeit

(7) Vertriebsmethode

(8) Verkaufsgebiet

(9) Gegebenenfalls epidemiologische Daten zur Lebensmittelsicherheit

(10) Verwendungszweck des Produkts und Verbrauchergruppen

3. Zeichnen und bestätigen Sie das Flussdiagramm des Produktionsprozesses

Die HACCP-Arbeitsgruppe sollte sich eingehend mit der Produktionslinie befassen, um die Herstellung und Verarbeitung des Produkts im Detail zu verstehen, und auf dieser Grundlage ein Flussdiagramm des Produktionsprozesses für das Produkt erstellen. Nach Abschluss der Produktion muss das Flussdiagramm vor Ort überprüft werden.

4. Gefahrenanalyse

(1) Die Gefahrenanalyse kann in zwei Aktivitäten unterteilt werden: Brainstorming und Gefahrenbewertung. Bei einer freien Diskussion sollte der Rahmen breit und umfassend sein und die verwendeten Rohstoffe, jeden Schritt der Produktverarbeitung und die verwendete Ausrüstung, das Endprodukt und seine Lagerungs- und Vertriebsmethoden und sogar die Art und Weise, wie die Verbraucher das Produkt verwenden, umfassen. In dieser Phase ist es wichtig, so viele potenzielle Gefahren wie möglich aufzulisten. Gefahren, für deren Auftreten es keine Ursache gibt, werden im HACCP-Plan nicht weiter berücksichtigt. Nach einer freien Diskussion beurteilt das Team die Möglichkeit und Schwere jeder Gefahr, um die signifikanten Gefahren (mit Risiko und Schwere) zu bestimmen, die für die Lebensmittelsicherheit entscheidend sind, und nimmt sie in den HACCP-Plan auf.

(2) Bei der Durchführung der Gefahrenanalyse müssen Sicherheitsaspekte von allgemeinen Qualitätsaspekten unterschieden werden. Zu den Gefahren, die aus Sicherheitsgründen berücksichtigt werden sollten, gehören:

(3) Zu den biologischen Gefahren zählen Bakterien, Viren und ihre Toxine, Parasiten und schädliche biologische Faktoren

(4) Chemische Gefahren

Chemische Gefahren können in vier Kategorien eingeteilt werden: natürlich vorkommende Chemikalien, absichtlich zugesetzte Chemikalien, unabsichtlich oder versehentlich zugesetzte Chemikalien und während des Produktionsprozesses entstehende gefährliche Chemikalien.

Natürliche Chemikalien: Mykotoxine, Histamin usw.

Absichtlich zugesetzte Chemikalien: Lebensmittelzusatzstoffe, Konservierungsmittel, Nährstoffzusätze, Farbstoffe

Unbeabsichtigt oder versehentlich hinzugefügte Chemikalien: Agrarchemikalien, verbotene Substanzen, giftige Substanzen und Verbindungen, Fabrikchemikalien (Schmiermittel, Reinigungsmittel usw.)

(5) Physikalische Gefahren: Alle potenziell schädlichen Fremdstoffe, die üblicherweise nicht in Lebensmitteln vorkommen. Wie Glas, Metall usw.

(6) Listen Sie das Arbeitsblatt zur Gefahrenanalyse auf

Mithilfe eines Arbeitsblatts zur Gefahrenanalyse können die Ideen einer Gefahrenanalyse organisiert und verdeutlicht werden. Das HACCP-Team sollte auch überlegen, welche Kontrollmaßnahmen für jede Gefahr angewendet werden können.

5. Identifizieren Sie kritische Kontrollpunkte

Zur Ermittlung der kritischen Kontrollpunkte (CCP) im HACCP-System wird die Methode des logischen Denkens mithilfe von Entscheidungsbäumen verwendet. Die Anwendung von Entscheidungsbäumen sollte flexibel sein und bei Bedarf können andere Methoden eingesetzt werden.

Wenn zur Gewährleistung der Lebensmittelsicherheit die Kontrolle einer identifizierten Gefahr in einem bestimmten Schritt erforderlich ist, in diesem oder in anderen Schritten jedoch keine entsprechenden Kontrollmaßnahmen vorhanden sind, muss die Produktions- oder Verarbeitungstechnologie in diesem Schritt oder in den Schritten davor oder danach so geändert werden, dass die entsprechenden Kontrollmaßnahmen integriert sind.

6. Legen Sie kritische Grenzen für jeden kritischen Kontrollpunkt fest

Jeder CCP verfügt über eine oder mehrere Kontrollmaßnahmen, um sicherzustellen, dass die ermittelten erheblichen Gefahren verhindert, beseitigt oder auf ein akzeptables Maß reduziert werden. Jede Kontrollmaßnahme muss über einen oder mehrere entsprechende kritische Grenzwerte verfügen.

Die Festlegung kritischer Grenzwerte sollte auf wissenschaftlichen Erkenntnissen beruhen und kann aus wissenschaftlichen Zeitschriften, behördlichen Richtlinien, von Experten, aus experimenteller Forschung usw. stammen. Die zur Bestimmung der kritischen Grenzwerte verwendeten Grundlagen und Referenzen sollten in die unterstützende Dokumentation des HACCP-Plans aufgenommen werden.

Zu den Indikatoren, die üblicherweise für kritische Grenzwerte verwendet werden, gehören: Temperatur, Zeit, Luftfeuchtigkeit, pH-Wert, Wasseraktivität, Salzgehalt, Zuckergehalt, physikalische Parameter, titrierbare Säure, verfügbares Chlor, Zusatzstoffgehalt und sensorische Indikatoren wie Aussehen und Geruch.

7. Richten Sie ein System zur Überwachung aller kritischen Kontrollpunkte ein

Durch die Überwachung kann festgestellt werden, ob die wichtigsten Kontrollpunkte außer Kontrolle geraten. Darüber hinaus kann das Monitoring die notwendigen Informationen liefern, um den Produktionsprozess rechtzeitig anzupassen und so ein Überschreiten kritischer Grenzwerte zu verhindern.

Aktionsgrenzen sind engere Grenzen als kritische Grenzen und stellen Kriterien dar, mit denen Bediener das Abweichungsrisiko verringern. Um eine Verletzung kritischer Grenzwerte zu vermeiden, sollten bei Überschreiten von Betriebsgrenzen die Verarbeitungsschritte angepasst werden. Diese Maßnahmen werden als Prozessanpassungen bezeichnet. Mit diesen Anpassungen können Verarbeiter einen Kontrollverlust vermeiden und auf Korrekturmaßnahmen verzichten. Durch frühzeitiges Erkennen von außer Kontrolle geratenen Trends und entsprechende Maßnahmen können Nacharbeiten oder, schlimmer noch, die Verschrottung von Produkten verhindert werden. Korrekturmaßnahmen werden nur ergriffen, wenn kritische Grenzwerte überschritten werden.

Entwurf eines Überwachungssystems. Es muss Folgendes bestimmt werden:

(1) Überwachungsinhalt: Normalerweise wird durch Beobachtung und Messung beurteilt, ob der Betrieb eines CCP innerhalb der kritischen Grenzen liegt.

(2) Überwachungsmethoden: Die konzipierten Überwachungsmaßnahmen müssen rasch Ergebnisse liefern können. Physikalische und chemische Tests können schneller durchgeführt werden als mikrobiologische Tests und sind gute Überwachungsmethoden. Zu den häufig verwendeten physikalischen und chemischen Überwachungsindikatoren gehören die Kombination von Zeit und Temperatur (wird häufig verwendet, um die Wirksamkeit der Abtötung oder die Kontrolle des Wachstums von Krankheitserregern zu überwachen) und die Wasseraktivität: (aW) (das Wachstum von Krankheitserregern kann durch Begrenzung der Wasseraktivität kontrolliert werden). Daher können Proben gesammelt und auf Wasseraktivität getestet werden. Säure- oder pH-Wert (ein bestimmter pH-Wert kann das Wachstum von Krankheitserregern einschränken), sensorische Prüfung (eine visuelle Methode zur Prüfung von Lebensmitteln).

(3) Überwachungsgeräte wie Thermometer und Hygrometer, Uhren, Waagen, pH-Meter, Wasseraktivitätsmessgeräte, Geräte für die chemische Analyse usw.

(4) Häufigkeit der Überwachung: Die Überwachung kann kontinuierlich oder nicht kontinuierlich erfolgen. Wenn möglich, sollte eine kontinuierliche Überwachung erfolgen. Für viele physikalische oder chemische Parameter ist eine kontinuierliche Überwachung möglich. Wenn die Überwachung nicht kontinuierlich durchgeführt wird, sollte der Umfang bzw. die Häufigkeit der Überwachung ausreichen, um sicherzustellen, dass der CCP unter Kontrolle ist.

(5) Überwachungspersonal: Zu den Personen, die eine CCP-Überwachung durchführen können, gehören: Personal am Fließband, Gerätebediener, Vorgesetzte, Wartungspersonal, Qualitätssicherungspersonal usw. Das für die Überwachung von CCPs zuständige Personal muss in CCP-Überwachungstechniken geschult werden, die Bedeutung der CCP-Überwachung vollständig verstehen, in der Lage sein, Überwachungsaktivitäten zeitnah durchzuführen, über jede Überwachungsarbeit genau zu berichten und Verletzungen kritischer Grenzwerte jederzeit zu melden, damit rechtzeitig Korrekturmaßnahmen ergriffen werden können.

8. Korrekturmaßnahmen festlegen

(1) Im HACCP-Plan sollten für jeden kritischen Kontrollpunkt vorab entsprechende Korrekturmaßnahmen festgelegt werden, so dass diese bei Abweichungen umgesetzt werden können.

(2) Korrekturmaßnahmen sollten Folgendes umfassen: (1) Ermittlung und Korrektur der Ursache der Abweichung; (2) Festlegung der Behandlungsmethode für die im Abweichungszeitraum betroffenen Produkte, wie Isolierung und Lagerung und Sicherheitsbewertung, Rückgabe von Rohstoffen, Wiederaufbereitung, Vernichtung von Produkten usw.; (3) Aufzeichnung der Korrekturmaßnahmen, einschließlich Produktbestätigung (wie Produktbehandlung, Anzahl der zurückbehaltenen Produkte), Beschreibung der Abweichung, ergriffene Korrekturmaßnahmen einschließlich der endgültigen Behandlung der betroffenen Produkte, Name der Person, die die Korrekturmaßnahme ergriffen hat, und erforderliche Bewertungsergebnisse.

9. Richten Sie einen Verifizierungsprozess ein

Durch Verifizierung, Überprüfung und Inspektion (einschließlich stichprobenartiger Tests) kann festgestellt werden, ob HACCP ordnungsgemäß funktioniert. Das Überprüfungsverfahren umfasst die Überprüfung des CCP und die Überprüfung des HACCP-Systems.

(1) CCP-Verifizierungstätigkeiten.

① Kalibrierung: Zu den CCP-Verifizierungsaktivitäten gehört die Kalibrierung der Überwachungsgeräte, um die Genauigkeit der angewandten Messmethoden sicherzustellen.

② Überprüfung der Kalibrierungsaufzeichnungen: Überprüfen Sie die Kalibrierungsaufzeichnungen des Geräts, einschließlich des Prüfdatums und der Kalibrierungsmethode sowie der experimentellen Ergebnisse. Kalibrierungsaufzeichnungen sollten aufbewahrt und überprüft werden.

③Gezielte Probenahme und Prüfung.

④Überprüfung der CCP-Aufzeichnungen.

(2) Überprüfung des HACCP-Systems

① Überprüfungshäufigkeit: Die Überprüfungshäufigkeit sollte ausreichen, um zu bestätigen, dass das HACCP-System wirksam funktioniert. Sie sollte mindestens einmal jährlich oder bei einem Systemausfall, bei einer wesentlichen Änderung der Rohstoffe oder der Verarbeitung des Produkts oder bei der Entdeckung einer neuen Gefahr durchgeführt werden.

② Aktivitäten zur Systemüberprüfung: Überprüfen Sie die Genauigkeit der Produktbeschreibungen und Produktionsflussdiagramme. Überprüfen Sie, ob CCPs wie von HACCP gefordert überwacht werden. Überprüfen Sie, ob Überwachungsaktivitäten an den im HACCP-Plan angegebenen Standorten durchgeführt werden. Überprüfen Sie, ob Überwachungsaktivitäten in der im HACCP-Plan angegebenen Häufigkeit durchgeführt werden. Überprüfen Sie, ob Korrekturmaßnahmen ergriffen werden, wenn die Überwachung Abweichungen von kritischen Grenzwerten anzeigt. Überprüfen Sie, ob die Geräte in der im HACCP-Plan angegebenen Häufigkeit kalibriert werden. Überprüfen Sie, ob die Aufzeichnungen genau sind und innerhalb der erforderlichen Zeit abgeschlossen wurden usw.

10. Dateien und Aufzeichnungen erstellen

Im Allgemeinen sollten die Aufzeichnungen, die im Rahmen des HACCP-Systems geführt werden müssen, Folgendes umfassen:

(1) Zusammenfassung der Gefahrenanalyse: umfasst das schriftliche Arbeitsblatt zur Gefahrenanalyse und Aufzeichnungen aller Informationen, die zur Durchführung der Gefahrenanalyse und zur Festlegung kritischer Grenzwerte verwendet wurden. Zur unterstützenden Dokumentation können auch folgende Informationen gehören: angemessene Informationen für die Entwicklung von Methoden zur Hemmung des Wachstums bakterieller Krankheitserreger, Informationen für die Festlegung der sicheren Haltbarkeitsdauer des Produkts und Informationen für die Bestimmung der Erhitzungsintensität zum Abtöten bakterieller Krankheitserreger. Zu den unterstützenden Unterlagen können neben Daten auch die Korrespondenz mit relevanten Beratern und Experten gehören.

(2) HACCP-Plan: einschließlich der Liste der HACCP-Arbeitsgruppen und der damit verbundenen Verantwortlichkeiten, der Produktbeschreibung, des bestätigten Produktionsprozessablaufs und der HACCP-Zusammenfassung. Die HACCP-Zusammenfassung sollte den Produktnamen, den Schritt, in dem sich der CCP befindet, und den Namen der Gefahr, kritische Grenzwerte, Überwachungsmaßnahmen, Korrekturmaßnahmen, Überprüfungsverfahren und Aufzeichnungsverfahren enthalten.

(3) Alle Aufzeichnungen, die im Zuge der Umsetzung des HACCP-Plans anfallen.

(4) Sonstige Belege, wie z. B. Prüfprotokolle, einschließlich Änderungen am HACCP-Plan.

8. Werbung und Schulung

1. Die Gesundheitsverwaltungsabteilung muss die Öffentlichkeit über HACCP aufklären.

2. Gesundheitstechniker und Lebensmittelunternehmen sollten dem entsprechenden Personal im System regelmäßig HACCP-Schulungen anbieten.

Sonstiges

1. Lebensmittelunternehmen sollten die Umsetzung von HACCP mit der Umgestaltung ihrer Infrastruktur und Technologie kombinieren.

2. HACCP ist auf bestimmte Produkte und Produktionsprozesse ausgerichtet. Ändert sich der Produktionsprozess, sollte das Unternehmen einige HACCP-Inhalte entsprechend den tatsächlichen Bedingungen anpassen.

3. Der Anhang dieses Leitfadens enthält eine Reihe von Tabellen zu HACCP-Plänen, die als Referenz für Unternehmen dienen, wenn sie HACCP implementieren. Die konkrete Ausgestaltung der Formularinhalte kann flexibel erfolgen und lässt sich auch nahtlos in die konkreten Umsetzungsdokumente des bestehenden Qualitätsmanagementsystems des Unternehmens integrieren.

Der obige Inhalt ist der letzte Teil der Einführung zur HACCP-Systemzertifizierung und ihren Anwendungskriterien. Wenn Sie diesbezüglich vollständige Informationen zur Fabrikinspektion erfahren möchten, können Sie die Inhalte der HACCP-Systemzertifizierung und ihrer Anwendungskriterien (I) und der HACCP-Systemzertifizierung und ihrer Anwendungskriterien (II) einsehen.