Die Eignung und Angemessenheit der Festlegung kritischer Kontrollpunkte für die HACCP-Zertifizierung

Was ist ein kritischer Kontrollpunkt ( CCP ) ? Er kann auf zwei Ebenen verstanden werden: Erstens muss dieser Punkt in einem Lebensmittelproduktionsprozess eine Kontrollfunktion übernehmen können, und die Kontrollobjekte umfassen biologische, chemische oder physikalische Gefahren; zweitens wird verstanden, dass ein Kontrollverlust an diesem Punkt zu inakzeptablen Gesundheitsrisiken führt oder dass eine erhebliche Gefahr nur an einem Punkt kontrolliert werden kann und später nicht mehr. Ein solcher Punkt, eine solche Verbindung, ein solcher Schritt oder Prozess ist ein kritischer Kontrollpunkt. -Chinesisches Fabrikinspektionsnetzwerk

Die Bestimmung kritischer Kontrollpunkte ist der Kern der sieben Grundsätze der HACCP- Zertifizierung . Wenn zu viele CCPs bestimmt werden , entsteht unnötiger Arbeitsaufwand , und wenn zu wenige bestimmt werden , werden nicht alle Zusammenhänge, die die Lebensmittelsicherheit beeinträchtigen, vollständig identifiziert . Wenn Lebensmittelverarbeitungsunternehmen ein HACCP- Zertifizierungssystem einrichten , sollten sie daher wissenschaftliche Methoden verwenden , um CCPs in der frühen Planungsphase vernünftig zu bestimmen. -Chinesisches Fabrikinspektionsnetzwerk

Angesichts der zunehmenden Anzahl von Audits des HACCP- Zertifizierungssystems haben wir festgestellt, dass es bei Lebensmittelverarbeitungsunternehmen zu Missverständnissen bei der Formulierung von CCPs kommt , was zu einer unzureichenden Eignung und Angemessenheit kritischer Kontrollpunkte führt. Die folgende Fallstudie wird mit Ihnen besprochen. -Chinesisches Fabrikinspektionsnetzwerk

Fall 1

Unternehmen A ist ein Süßwarenhersteller . Es hat im Jahr 2000 das ISO 9000- System eingeführt und implementiert. Derzeit plant das Unternehmen ein HACCP- Zertifizierungssystem und hat die Zertifizierung beantragt . Während der ersten Phase der Vor-Ort - Prüfung stellten die Prüfer fest, dass während des Produktionsprozesses vor Ort Pigmente und andere Verbindungen hinzugefügt werden mussten . Den Informationen zufolge kann die unsachgemäße Verwendung künstlicher synthetischer Pigmente zu Gesundheitsrisiken für den menschlichen Körper führen, beispielsweise zu Teratogenität und Mutation. Unter Berücksichtigung der Unfähigkeit, diese chemischen Rückstände in der Nachbearbeitung zu kontrollieren, und der einschlägigen Gesetze und Vorschriften wie Chinas Hygienestandards für Lebensmittelzusatzstoffe , kamen die Prüfer zu dem Schluss, dass der von der Zutatenabteilung angeforderte Prozess ein kritischer Kontrollpunkt war. Nach Überprüfung des HACCP -Zertifizierungsplans der Fabrik wurde festgestellt, dass dieser Prozess nicht als kritischer Kontrollpunkt identifiziert wurde. Das HACCP -Zertifizierungsteam der Fabrik erklärte, dass wir ihn bereits im ISO 9000- Zertifizierungssystem als kritischen Prozess identifiziert hätten und er daher nicht als kritischer Kontrollpunkt identifiziert wurde. Der Prüfer verwies auf die Verfahrensdokumente des ISO9000- Systems des Unternehmens und stellte fest, dass die Anforderung für diesen Prozess darin besteht, die Richtigkeit der verwendeten Materialvielfalt und die Genauigkeit des Wiegens zu überprüfen. Es fehlen die Anforderungen des HACCP- Zertifizierungssystems zur Festlegung kritischer Grenzwerte für den Pigmentzugabepunkt (basierend auf den unterschiedlichen Standards Chinas und verschiedener Importländer), zur Bestimmung der Überwachungsverfahren für die kritischen Kontrollpunkte und zu Korrekturmaßnahmen bei Abweichungen von den kritischen Kontrollpunkten. Es ist ersichtlich, dass das ISO9000- System und das HACCP- Zertifizierungssystem unterschiedliche Schlüsselpunkte und Kontrolltiefen für denselben Prozess betonen. Der Prüfer ist der Ansicht, dass die derzeitige Kontrolle dieses Punktes allein durch das ISO9000- Zertifizierungsverfahren unzureichend und nicht streng genug ist. Der Prüfer empfiehlt dem Unternehmen, diesen Prozess in den kritischen Kontrollpunkt des HACCP- Zertifizierungsplans aufzunehmen und ihn auf der Grundlage des ursprünglichen ISO9000 -Zertifizierungssystems in den Betrieb zu integrieren. -Chinesisches Fabrikinspektionsnetzwerk

Auditerfahrung :
Bei Schlüsselprozessen sind Schwerpunkt und Kontrolltiefe im ISO9000- Zertifizierungssystem und im HACCP- Zertifizierungssystem unterschiedlich . Nur weil es ein ISO9000- Zertifizierungssystem gibt , können die entsprechenden Schlüsselprozesse nicht als kritische Kontrollpunkte identifiziert und nicht in den HACCP -Zertifizierungsplan aufgenommen werden. -Chinesisches Fabrikinspektionsnetzwerk

Unternehmen B ist ein Gemüseverarbeitungsunternehmen . Eines seiner Produkte im Antrag auf HACCP- Systemzertifizierung ist gefriergetrockneter Brokkoli . Der Prüfer erfuhr aus dem HACCP- Zertifizierungsplan der Fabrik, dass die biologische Gefahr des Produkts als erhebliche Gefahr eingestuft wurde . Was ist also der Schlüsselpunkt oder der Schlüsselprozess zur Kontrolle dieser Gefahr ? Schauen wir uns zunächst den Prozessablauf von gefriergetrocknetem Brokkoli an : - China Factory Inspection Network

Material einfrieren -> Wasserfalle abkühlen -> Material in den Trockenofen einführen -> Vakuum -> Elektrische Heizung -> Entladung -> Vakuumverpackung -> Metallerkennung -> Verpackung -> Lagerung Der HACCP -Zertifizierungsplan für gefriergetrockneten Brokkoli in der Fabrik nimmt die elektrische Heizung als kritischen Kontrollpunkt und legt die Temperatur fest 70°C , Zeit 2 Minuten als kritische Grenze zur Kontrolle mikrobieller Gefahren, verlangte der Prüfer vom HACCP- Zertifizierungsteam der Fabrik den Nachweis, dass Temperatur und Zeit zu diesem Zeitpunkt die biologischen Gefahren eliminieren oder auf ein akzeptables Niveau reduzieren können. Das HACCP- Zertifizierungsteam konnte diesen Nachweis nicht erbringen. Der Prüfer zog einschlägige Bücher zu Rate und stellte fest, dass derartige Temperatur- und Zeitbereichseinstellungen hauptsächlich dazu dienten, das Produkt weiter zu trocknen und zu verhindern, dass das bereits getrocknete Produkt durch Überhitzung denaturiert. Der Zweck dieses Schritts bestand nicht darin, zu sterilisieren. Das HACCP- Zertifizierungsteam stimmte auch mit der Ansicht des Prüfers überein. Die Fabrik ermittelte durch Befragen von Experten, dass die kritische Grenze zur Kontrolle der mikrobiellen Gefahren von gefriergetrocknetem Brokkoli eine Wasseraktivität von <0,6 ist und der wichtigste Prozess zur Kontrolle der Wasseraktivität von <0,6 Vakuumieren + elektrisches Erhitzen sein sollte. In jedem Prozess sollte ein kritischer Kontrollpunkt eingerichtet werden, und die beiden kritischen Kontrollpunkte können verwendet werden, um dieselbe Gefahr zu kontrollieren. -Chinesisches Fabrikinspektionsnetzwerk

Prüfungserfahrung: Es ist notwendig, die entsprechende Beziehung zwischen der Beseitigung oder Verringerung von Gefahren an kritischen Kontrollpunkten vollständig zu berücksichtigen und das CCP XCk China Factory Inspection Network zu bestimmen
Es muss eine ausreichende Grundlage geben (Expertenmeinungen, veröffentlichte Bücher usw.) und subjektive Annahmen müssen vermieden werden. Schlüsselprozesse zur Sicherstellung der Produktqualität (wie Farbe, Aroma, Geschmack usw.) dürfen nicht mit den Schlüsselpunkten zur Kontrolle erheblicher Gefahren verwechselt werden, obwohl beide in einigen Fällen kombiniert werden können. -Chinesisches Fabrikinspektionsnetzwerk

Fall 3 - Chinesisches Fabrikinspektionsnetzwerk - Chinesisches Fabrikinspektionsnetzwerk

Unternehmen C ist ein Hersteller gezuckerter Kondensmilch. Seine gesamte Ausrüstung wird von der Verwendung der Rohmaterialien bis zum aseptischen Abfüll- und Versiegelungsprozess mit der Cleaning in Place ( CIP )-Methode gereinigt und desinfiziert. Der Prüfer überprüfte den HACCP- Zertifizierungsplan der Fabrik für gezuckerte Kondensmilch und stellte fest, dass CIP nicht als kritischer Kontrollpunkt im HACCP- Zertifizierungsplan enthalten war. Die Mitarbeiter des HACCP- Zertifizierungsteams der Fabrik sagten: „Als wir uns in Bezug auf die HACCP- Zertifizierung schulten, sagte der Lehrer, dass zu viele CCP- Punkte den Fokus verlieren würden . “ Der Prüfer war der Ansicht , dass der HACCP- Zertifizierungsplan tatsächlich seinen Fokus verlieren würde, wenn unnötige Punkte als kritische Kontrollpunkte identifiziert würden . Sind CIP- Punkte dann unnötig zu berücksichtigen ? Auf der Grundlage der Inspektion vor Ort, des Austauschs mit dem betreffenden Personal und der erhaltenen Informationen kam der Prüfer zu dem Schluss, dass der CIP -Prozess aufgrund unsachgemäßer Reinigung Bakterienrückstände in Geräten und Rohrleitungen verursachen und auch aufgrund unsachgemäßer Reinigung Rückstände von Reinigungsmitteln (starke Säuren und starke Basen) in Geräten und Rohrleitungen verursachen kann. Diese biologischen und chemischen Gefahren können nur im Reinigungsprozess kontrolliert werden , und die nachfolgenden Prozesse oder Schritte können nicht kontrolliert werden. Daher erhob der Prüfer Einspruch. Das HACCP- Zertifizierungsteam der Fabrik erklärte: „Wir haben Computerprogramme und Maßnahmen für diese Reinigungen, aber als der Prüfer den Standort überprüfte, stellte er fest, dass die Reinigungszeit in den Programmeinstellungen manuell gesteuert wurde. Nach Überprüfung der jüngsten CIP- Aufzeichnungen stellte er fest, dass nicht nur die Zeit für die Säure- und Laugenreinigung kürzer war als die Vorschriften des Programms, sondern dass es auch Aufzeichnungen über Gerätelecks, Wasserlecks und Rückfluss aus dem Säuretank gab, aber es gab keine Beweise dafür, dass relevante Maßnahmen ergriffen worden waren.“ Der Prüfer war der Ansicht, dass die kontrollierte Wirkung von CIP nicht garantiert werden kann, wenn CIP nicht als zentraler Kontrollpunkt angesehen wird. -Chinesisches Fabrikinspektionsnetzwerk

Auditerfahrung: Wenn die kritischen Kontrollpunkte der Fabrik anders liegen als vom Auditor festgelegt , sollte der Auditor dies mit dem HACCP- Zertifizierungsteam besprechen und um eine Begründung bitten . Wenn die Fabrik den Auditor nicht davon überzeugen kann, dass die erheblichen Gefahren an dieser Stelle in nachfolgenden Prozessen beseitigt oder auf ein akzeptables Niveau reduziert werden können , sollte der Auditor dies als Frage aufwerfen, um zur Verbesserung des HACCP- Zertifizierungssystems der Fabrik beizutragen . Es ist wichtig zu erkennen , dass kritische Kontrollpunkte nicht einfach deshalb nicht identifiziert und festgelegt werden können, weil es Sicherheitsvorkehrungen gibt. XCk - Chinesisches Fabrikinspektionsnetzwerk

Über die Bedeutung von Prozessablaufdiagrammen bei der Formulierung eines HACCP- Zertifizierungsplans

Vor der Formulierung des HACCP -Zertifizierungsplans besteht eine wichtige Aufgabe darin, ein Prozessflussdiagramm zu zeichnen (das Prozessflussdiagramm beschreibt den gesamten Verarbeitungsprozess des Unternehmens vom Rohstoffeingang bis zur Produktlagerung und zum Transport sowie zusätzliche Verarbeitungsschritte wie zugehörige Zutaten). Nach der Durchführung eines HACCP -Zertifizierungsaudits in einem Unternehmen dachte ich über die Problematik unzureichender oder fehlender Gefahrenanalysen in einigen Verarbeitungsprozessen nach, die auf die Formulierung von Flussdiagrammen in der vorherigen Arbeit zurückzuführen ist. In der Hoffnung, weitere Diskussionen anzuregen, werden die Erfahrungen aus dem Audit wie folgt zusammengefasst. -Chinesisches Fabrikinspektionsnetzwerk

Die Bedeutung des Prozessablaufdiagramms bei der Ausarbeitung des HACCP- Zertifizierungsplans durch das Unternehmen liegt darin, dass (1 ) das Prozessablaufdiagramm die Schritte und Verknüpfungen des Prozesses abdeckt, dem HACCP- Team und den Auditoren ein vollständiges Konzept vermittelt und ein wichtiges visuelles Hilfsmittel darstellt. ( 2 ) Ein vollständiges Flussdiagramm, das alle Prozesse abdeckt, bildet die Grundlage für das HACCP -Zertifizierungsteam, um potenzielle Risiken im Verarbeitungsprozess zu identifizieren und die damit verbundenen Gefahren umfassend zu analysieren. ( 3 ) Die Unvollständigkeit des Flussdiagramms führt dazu, dass das HACCP- Zertifizierungsteam die Gefahrenanalyse eines bestimmten Verarbeitungsprozesses vernachlässigt. Dies kann sogar dazu führen, dass wesentliche Sicherheitsrisiken übersehen werden, was wiederum die Wirksamkeit der Gefahrenanalyse des Unternehmens beeinträchtigt. -Chinesisches Fabrikinspektionsnetzwerk

Lassen Sie uns als Nächstes die Bedeutung von Flussdiagrammen aus einer negativen Perspektive verstehen, indem wir Prüffälle kombinieren. -Chinesisches Fabrikinspektionsnetzwerk

Beispiel 1
Im Zeitraum von Juli bis August 2003 haben wir einen Lebensmittelverarbeitungsbetrieb geprüft. Die vorgelagerten Schritte wurden wie folgt beschrieben: Annahme der Rohmaterialien , Spülen usw. Als die Prüfer in die Verarbeitungswerkstatt kamen und diese beiden Zusammenhänge anhand des Verarbeitungsablaufdiagramms überprüften, stellten sie fest, dass die Rohstoffe nicht unmittelbar nach der Annahme gespült und verarbeitet, sondern mehrere Monate oder sogar ein Jahr lang in einem Becken gelagert wurden. Während der Lagerzeit schwammen die Rohstoffe gelegentlich an die Oberfläche und wurden von den Arbeitern als nicht qualifizierte Produkte entfernt. Die Prüfer kommunizierten mit dem Personal vor Ort und stellten fest, dass die eigentlichen Zusammenhänge vor der Verarbeitung wie folgt lauten sollten: Annahme der Rohstoffe – Lagerung der Rohstoffe – Spülen usw. Dieser Lagerungsschritt war jedoch im Verarbeitungsablaufdiagramm des Unternehmens nicht aufgeführt und die potenziellen Gefahren wurden im HACCP- Zertifizierungsplan nicht analysiert ( z. B. eine nicht den Anforderungen entsprechende Salzkonzentration oder eine unzureichende Isolierung von der Luft, die zu mikrobieller Vermehrung und Verderb der Rohstoffe führt usw. ) , geschweige denn entsprechende Maßnahmen ergriffen. Das HACCP- Zertifizierungsteam stellte außerdem fest, dass der Zusammenhang zur Rohstofflagerung im Flussdiagramm und in der Gefahrenanalysetabelle nicht identifiziert wurde, und ergriff daraufhin Korrekturmaßnahmen. -Chinesisches Fabrikinspektionsnetzwerk

Prüfungserfahrung: Die Grundursache der oben genannten Probleme liegt darin, dass bei der Formulierung des Verarbeitungsflussdiagramms ein bestimmter Verarbeitungsprozess vernachlässigt wurde. Man muss sich darüber im Klaren sein, dass die Vernachlässigung eines bestimmten Verarbeitungsschrittes (wie etwa der Lagerung von Rohmaterialien) die Wirksamkeit der Gefahrenkontrolle des Unternehmens an dieser Stelle beeinträchtigt. -Chinesisches Fabrikinspektionsnetzwerk

Beispiel 2
Bei der Überprüfung einer Lebensmittelverarbeitungsanlage im Juli und August 2003 stellten wir bei der Dokumentenprüfung fest, dass die Art der Rohstoffe im Link zur Rohstoffannahme im Verarbeitungsablaufdiagramm nicht angegeben war. Aus dem anschließenden Gefahrenanalyseformular und anderen Informationen schlossen wir, dass die Rohstoffe frisch zu sein schienen. Die Vor-Ort-Prüfung ergab, dass es sich bei den von der Fabrik akzeptierten Rohstoffen um grob verarbeitete eingelegte Rohstoffe handelte, nicht um frische Rohstoffe. Das Gefahrenanalyseformular der Fabrik analysierte und bewertete jedoch nicht die potenziellen Gefahren einer unzureichenden Konzentration im Beizprozess, die zu Bakterienwachstum und -vermehrung führen kann, und es gab auch keine entsprechenden Maßnahmen, um dies zu verhindern. Nachdem die Auditoren mit der Fabrik kommuniziert hatten, klärte das HACCP- Zertifizierungsteam den Prozess der Rohstoffannahme und beseitigte die Unterschiede zwischen dem HACCP- Zertifizierungsplan und der Realität. -Chinesisches Fabrikinspektionsnetzwerk

Auditerfahrung: Die Hauptursache der oben genannten Probleme liegt darin, dass bei der Formulierung des Verarbeitungsflussdiagramms nicht erkannt wurde, dass die potenziellen Gefahren aufgrund der unterschiedlichen Beschaffenheit der Produkte unterschiedlich sein würden. -Chinesisches Fabrikinspektionsnetzwerk

Beispiel 3
Bei einer Überprüfung einer Lebensmittelverarbeitungswerkstatt im Dezember 2002 stellte der Prüfer fest, dass die Arbeiter vor Ort Metalldrahtkugeln verwendeten, um Edelstahlplatten und andere Werkzeuge zu schrubben. Im Prozessablaufdiagramm der Fabrik waren die Methoden der Reinigungsschritte nicht angegeben. Das HACCP- Zertifizierungsteam hatte bei der Durchführung der Gefahrenanalyse die physikalischen Gefahren von Metallgegenständen, die in der oben genannten Situation mit Produkten vermischt waren, nicht analysiert und bewertet, und es gab keine Überwachungsmaßnahmen. -Chinesisches Fabrikinspektionsnetzwerk

Prüfungserfahrung: Die Hauptursache der oben genannten Probleme liegt darin, dass die Identifizierung der Verarbeitungsmethoden bei der Formulierung des Verarbeitungsflussdiagramms vernachlässigt wurde. Es ist zu beachten, dass derselbe Verarbeitungsschritt (z. B. ein Waschschritt), jedoch die Verwendung anderer Geräte (z. B. Verwendung einer Drahtbürste anstelle eines Wischtuchs) zu einer Änderung des Elements des HACCP- Zertifizierungsprogramms führen kann. -Chinesisches Fabrikinspektionsnetzwerk

Zusammenfassend ist die Genauigkeit des Flussdiagramms von entscheidender Bedeutung für die Genauigkeit und Vollständigkeit der Gefahrenanalyse. Bei der Einführung des HACCP- Zertifizierungssystems sollten Unternehmen die tatsächliche Situation ihrer eigenen Verarbeitungsstandorte berücksichtigen und beim Verweis auf die HACCP- Zertifizierungssystemdokumente anderer Unternehmen bestimmte unterschiedliche Verarbeitungsverbindungen oder -prozesse nicht vernachlässigen oder auslassen. -Chinesisches Fabrikinspektionsnetzwerk

Abschließend wird empfohlen, beim Zeichnen eines Prozessablaufdiagramms mit Rohstoffen, Hilfsstoffen und Verpackungsmaterialien zu beginnen. Wenn die Rohstoffe in die Fabrik gelangen, sollten alle nachfolgenden Verarbeitungsschritte nacheinander aufgelistet werden. Bei Bedarf sollten alle Prozesse, Parameter (wie Zeit, Temperatur usw.) und Methoden im Flussdiagramm markiert werden, um eine solide Grundlage für den nächsten Schritt der Gefahrenanalyse zu schaffen. -Chinesisches Fabrikinspektionsnetzwerk